Krótkie omówienie środków zapewniających jakość części tłoczonych
Proces tłoczenia jest pierwszym ogniwem produkcyjnym pojazdu, a jakość jego produktu bezpośrednio wpływa na poziom jakości kolejnych procesów. Wielu producentów pojazdów wymieniło jakość tłoczonych części jako kluczowy projekt poprawy i gwarancji. Jak projektować wysokiej jakości tłoczone części na etapie rozwoju produktu? W tym artykule podsumowano niektóre punkty kontrolne w procesie rozwoju modelu firmy i podzielono się nimi z Tobą.
Podczas realizacji projektu nasza firma przyjęła szereg środków zapewnienia procesu, aby dobrze kontrolować jakość tłoczonych części. W szczególności, dzięki zastosowaniu kompensacji sprężynowania i innych metod projektowania, zmiany jakości tłoczonych części w późniejszym okresie zostały zredukowane. 40%, a ogólny wskaźnik jakości przejść tłoczonych części osiągnął ponad 98% (obliczony na podstawie kluczowych punktów kontrolnych całego pojazdu), zasadniczo osiągając poziom firm japońskich i koreańskich.
Wczesny etap analizy SE
Analiza SE koncentruje się na podatności części na odkształcanie, przetwarzalności, dokładności pozycjonowania i tolerancji itp.
1. Analiza odkształcalności
Analiza odkształcalności ma na celu analizę takich problemów, jak pękanie produktu, marszczenie, linie poślizgu, linie uderzeniowe i odkształcenia odbicia, a następnie zaproponowanie rozwiązań.
Analiza odkształcalności obejmuje głównie: czy część ma ujemne kąty, unikanie ostrych narożników (na przykład: aby zapewnić odkształcalność części, ostre przejścia narożników nie mogą występować w obszarze przejściowym między tylnymi drzwiami a tylnym światłem) oraz wybór symetrycznego kształtu modelu zewnętrznej osłony (aby uniknąć występowania linii poślizgu podczas procesu formowania), wysokość wewnętrznego/zewnętrznego zakrzywionego kołnierza części (aby uniknąć występowania pęknięć/marszczek kołnierza), zawinięcie i kąt zawinięcia kołnierza (zwykle od 90 stopni do 105 stopni), zawinięcie. W przypadku zmian kształtu zawinięcia produktu (obszar zmiany jest większy niż 30 mm) i ostrych narożników należy zwrócić uwagę na szerokość zawinięcia (zwykle wysokość nie jest większa niż 3 do 5 mm) itp.
Omówienie trudności formowania obejmuje głównie: odpowiedni demontaż dużych części i zmianę kształtu części (na przykład: należy upewnić się, że części są formowane w linii prostej, a następnie wybrać duże przejście łukowe; należy wybrać jedną pasującą linię grzbietu między czterema drzwiami; wyeliminować sprężynowanie części i zwiększyć żebra sprężyste; zmniejszyć głębokość formowania projektu i unikać ostrych zmian kształtu itp.).
2. Określenie procesu
Proces tłoczenia wymaga kontroli rozmieszczenia obrabianego przedmiotu i kątów przycinania, analizy problemów, takich jak nieprawidłowe przycinanie, zbyt duże i zbyt długie zadziory na późniejszym etapie, a także ich rozwiązań; a także przeglądu stosowalności rozmieszczenia drutu itp.
(1) Wymagania dotyczące warunków formowania: główne odkształcenie ciągnienia: płyta zewnętrzna > 0.03, płyta wewnętrzna > 0.02; współczynnik ścieńczenia < 0,2; marszczenie: powierzchnia płyty zewnętrznej A-poziom 0%, płyta wewnętrzna < 3% grubości materiału;
(2) Wymagania dotyczące warunków przycinania: Minimalne wymagania dotyczące kąta dla cięcia pionowego przedstawiono w Tabeli 1. Wymagania dotyczące kąta przycinania ukośnego znajdują się w Tabeli 2. Wymagania dotyczące warunków dziurkowania znajdują się w Tabeli 3.
3. Analiza pozycjonowania
Wybór punktu odniesienia RPS powinien spełniać zasadę 3-2-1 (lub N-2-1) oraz zasadę współrzędnych równoległych i jedności. Punkt RPS powinien zostać wybrany jako część o wystarczającej sztywności i bez odkształceń; powinien być tak równoległy do linii współrzędnych pojazdu, jak to możliwe, i powinien zostać wybrany w pozycji o spójnym kształcie przekroju poprzecznego (zmiany przekroju poprzecznego mogą łatwo spowodować odkształcenie części, utrudniając dokładne pozycjonowanie); ponieważ otwór odniesienia i punkt odniesienia Kierunek pozycjonowania powierzchni są różne, a otwór punktu odniesienia pozycjonowania nie powinien pokrywać się z powierzchnią punktu odniesienia pozycjonowania w jak największym stopniu (teoretycznie 90 stopni); w celu zmniejszenia błędów pozycjonowania punkt odniesienia powinien być spójny podczas późniejszej produkcji i użytkowania; w celu poprawy jakości produktu punkt odniesienia pozycjonowania powinien być również wybrany w miarę możliwości tam, gdzie części przeznaczone do spawania mają wymagania dotyczące dopasowania lub funkcjonalności.
W przypadku tych samych części, punkty odniesienia pozycjonowania powinny być jak najbardziej ujednolicone; pozycjonowanie części nie może opierać się na dopasowaniu kształtów sąsiadujących części – części muszą być pozycjonowane indywidualnie; w przypadku części o małej sztywności można również dodać dodatkowe punkty pozycjonowania, aby spełnić wymagania dotyczące stabilności pozycjonowania części.
4. Określono dokładność tolerancji
Wymagania jakościowe części w różnych częściach są różne, a wymagania dotyczące dokładności tolerancji są również różne (na przykład: tolerancja konturu kołnierza zewnętrznych paneli, która wpływa na szczelinę nadwozia, wynosi na ogół ±{{0}}.5mm lub ±0.7mm, podczas gdy tolerancja konturu kołnierza innych części wynosi ± 1.0mm lub więcej; tolerancja wysokości kołnierza z wymaganiami dopasowania wynosi na ogół około 0.5mm, podczas gdy inne tolerancje wysokości kołnierza przekraczają 1.0mm). Ponieważ zewnętrzna powłoka wpływa na jakość wyglądu całego pojazdu, wymagania dotyczące rozmiaru i wyglądu są bardziej rygorystyczne niż w przypadku innych części konstrukcyjnych. Nadwozie samochodu jest podzielone na obszary A, B, C i D zgodnie z różnymi obszarami. Od A do D wymagania jakościowe maleją w kolejności. Wymagania jakościowe dla różnych pozycji tej samej części są również różne. Na przykład wymagania dotyczące dokładności otworów odniesienia i powierzchni odniesienia są wyższe, a w dalszej kolejności otworów montażowych i powierzchni współpracujących, a w przypadku innych części bez wymagań dotyczących współpracy są niższe (zwykle powyżej ±1,0 mm). Tolerancje powinny być maksymalizowane podczas projektowania przy jednoczesnym zapewnieniu jakości.
Rozwój i monitorowanie procesów
1. Rozwój narzędzi inspekcyjnych
Zazwyczaj konieczne jest określenie elementów stemplujących narzędzia kontrolnego:
(1) Części ważne (takie jak panele zewnętrzne, części o szczególnych właściwościach itp.);
(2) Części o złożonej strukturze i wysokich wymaganiach dotyczących precyzji, których nie można wykryć za pomocą ogólnych narzędzi pomiarowych (takich jak osłony lewego i prawego przedniego koła, panele przedniego fartucha, podłogi, wewnętrzne panele bocznych paneli itp.), które wymagają wyższej jakości i mają wiele zachodzących na siebie części. sztuk);
(3) Części trudne do uformowania i podatne na sprężynowanie, odkształcenia i inne wady (takie jak słupki B, wzmocnienia wewnętrznych paneli drzwi, belki antykolizyjne i inne części, które łatwo sprężynują i powodują wady jakościowe, a których granica plastyczności materiału przekracza 340 MPa);
(4) Części, w których wystąpiły problemy podczas procesu debugowania w poprzednich modelach lub które miały wpływ na dokładność połączeń zakładkowych i karoserii (np. wlew oleju, tylna poprzeczka dachu, belka progowa i tylna część belki progowej itp.).
Wymagania techniczne dla narzędzi inspekcyjnych: Powierzchnia pozycjonująca, powierzchnia podparcia i punkty mocowania narzędzi inspekcyjnych muszą być ustawione zgodnie z systemem RPS na rysunku części produktu; wymagania dotyczące dokładności to położenie otworu odniesienia ±{{0}}.05mm, średnica otworu odniesienia, średnica zewnętrzna kołka pozycjonującego i położenie powierzchni odniesienia ±0.10mm, równoległość/prostopadłość płaszczyzny odniesienia 0.05mm/1000mm, położenie otworu kołka traserskiego ±0,10mm, tolerancja średnicy zewnętrznej kołka traserskiego, kształt lub błąd powierzchni ostrza szablonu ±0,10mm, równoległość/pionowość płyty dolnej 0,05mm/1000mm.
2. Rozwój pleśni
(1) Wymagania sprzętowe
① Siła formująca część powinna stanowić mniej niż 75% wydajności wyjściowej urządzenia, a skok siły formującej powinien spełniać wymagania krzywej siły wyjściowej urządzenia;
②Parametry sprzętu spełniają wymagania dotyczące montażu formy (nie przekraczają powierzchni roboczej i nie są mniejsze od niej o 50 mm);
③Wysokość zamknięcia mieści się w wymaganiach sprzętowych (zwykle dopuszczalny rozmiar to 10~20 mm);
④ Rozmiar instalacji offsetowej mniejszy lub równy 75 mm;
⑤Skok wyrzutnika, regulacja ciśnienia poduszki powietrznej/suwaka itp. spełniają wymagania dotyczące użytkowania formy;
⑥Powtarzalna dokładność pozycjonowania mobilnego stołu roboczego<0.05mm;
⑦ Paralelizm między stołem roboczym a suwakiem jest<0.12/1000; the perpendicularity between the slider stroke and the workbench is <0.3/150.
(2) Wybór dostawcy
Podczas procesu kontroli dostawcy, przy jednoczesnym zapewnieniu, że sprzęt spełnia wymagania rozwojowe, należy położyć większy nacisk na potwierdzenie oprogramowania (możliwości rozwojowe, działanie systemu i możliwości zapewnienia jakości itp.), a także zwrócić uwagę na zbieranie ocen innych klientów na temat dostawcy. Podczas procesu wyboru dostawcy należy wybierać na podstawie trudności formy lub części, a doświadczenie każdego dostawcy należy brać pod uwagę przy podzlecaniu form lub części.
Do opracowywania paneli zewnętrznych wybieramy dostawców o międzynarodowej renomie lub krajowych dostawców pierwszej klasy, takich jak niemiecki Bartz, japoński Miyazu, Dongfeng Mold i Tianqi Mold itp. W przypadku części płytowych o wysokiej wytrzymałości można wybierać dostawców z bogatym doświadczeniem w zakresie opracowywania i udanymi przypadkami. Podczas procesu opracowywania skupiliśmy się na dostawcach, takich jak Volkswagen, Toyota, Honda i Hyundai, i zwróciliśmy uwagę na zbiór zasobów dostawców.
(3) Monitorowanie procesów
Po podpisaniu umowy dostawca jest zobowiązany dostarczyć plan rozwoju podpisany przez kierownika projektu, a przed rozpoczęciem produkcji dostawca jest zobowiązany do sporządzania regularnych raportów postępu prac.
Po zakończeniu prac nad prototypem dostawcy są zobowiązani do dodawania zdjęć podczas regularnych raportów z postępu prac, aby zagwarantować autentyczność postępów.
Okresowo przeprowadzaj kontrole dostawców, oceniaj dostawców na podstawie wyników kontroli i przesyłaj kopie wyników oceny oraz opinii dotyczących usprawnień swoim przełożonym, informując ich, że wyniki oceny zostaną wykorzystane jako podstawa oceny w ramach dalszej współpracy.
Gdy projekt jest nietypowy, wymagany jest nadzór na miejscu. Inżynier na miejscu (SQE) musi codziennie raportować postęp prac i informować kierownictwo wyższego szczebla dostawcy o postępie projektu i nietypowych sytuacjach, aby uzyskać lepsze wsparcie.
(4) Wymagania techniczne dotyczące form
The die fillet of the drawing die should be R> (6~10) times the material thickness; the CH hole should be set on a flat surface as much as possible (the maximum angle on the inclined surface should not exceed 5°); when the thickness of the high-strength sheet is >1.2mm, the edge ring must be It is made into an insert structure; the inserts are generally divided into pieces according to the 5° angle between the joint surface and the center of the mold; the seams are made through arcs (10~15mm); the drawing mold adopts a conforming guide form; the integration rate of the outer panels is >95%, Chropowatość powierzchni Ra0.8; wkładki w obszarach o dużym przepływie materiału wymagają specjalnej obróbki (TD, PVD i laser).
Repair and punching dies: The pressing force is selected according to the upper limit of the design requirements (all pressing forces for outer panels are nitrogen cylinders); a guide device must be used when trimming with a wedge; when the material thickness is >1 mm, do przycinania bocznego należy użyć urządzenia przeciwległego; konstrukcja stykających się części musi być zwarta; krawędź przycinająca części musi mieścić się w granicach 15 mm.
Forma do kształtowania kołnierza: Wymagana jest praca synchroniczna górnej części kołnierza; koniec przekracza granicę kołnierza o 5 mm; należy podjąć środki zapobiegające odkształcaniu się zewnętrznego panelu (takie jak najpierw obrócenie obu końców); linia kołnierza nie może zostać uformowana, jeśli zmienia się w jednym kierunku tłoczenia. Jest ona dzielona na dwie sekwencje, aby ją ukończyć. Nakładanie się dwóch sekwencji musi wynosić co najmniej 20 mm, a długość strefy przejściowej wynosi od 40 do 50 mm.
Aby zagwarantować stabilność produktu, luz kołnierzowy spełnia wymagania podane w tabeli 4.
3. kontrola procesu rozwoju
(1) Kontrola jakości rozwoju pleśni
Wstępna metoda konstrukcji oraz struktura formy muszą przejść wielokrotną kontrolę i po zatwierdzeniu zostać wdrożone do produkcji.
Kontrola jakości odlewów: Materiały nie mogą mieć wad takich jak pory, jamy skurczowe, porowatości skurczowe, jaglice, pęknięcia i piasek.
Monitorowanie jakości obróbki: Należy zapewnić dokładność wymiarów i kształtu oraz wymagania dotyczące chropowatości powierzchni części formy; należy rozróżniać różne metody obróbki i rezerwować odpowiednie ilości obróbki.
Monitorowanie jakości montażu (w tym stosowanie części standardowych): Każda wkładka jest montowana na swoim miejscu, powierzchnia dolna nie jest mniejsza niż 80%, szczelina między szwami jest mniejsza niż 0,03 mm, powierzchnia robocza jest równomiernie zabarwiona, pozycjonowanie jest dokładne, a mocowanie jest mocne (i istnieją środki rozluźniające).
Kontrola jakości debugowania: Upewnij się, że materiały części tłoczonych są takie same jak te produkowane masowo; spróbuj użyć pras mechanicznych do sprzętu do debugowania, a ruchy debugowania są takie same jak te podczas produkcji; nie wolno stosować oleju smarującego podczas debugowania; na częściach nie wolno dopuszczać pęknięć, łuszczenia się i łuszczenia. Nie wolno dopuścić do powstawania zmarszczek i innych wad powierzchni; w przypadku paneli zewnętrznych nie wolno dopuścić do wystąpienia żadnych wad, które wpływają na jakość wyglądu, aby spełnić etapowe cele jakościowe.
(2) Kontrola jakości rozwoju narzędzi inspekcyjnych
Wczesna faza rozwoju narzędzia inspekcyjnego musi przejść liczne przeglądy i zatwierdzenia zanim zostanie wdrożona do produkcji i przetwarzania.
Kontrola jakości podstawowej części narzędziowej: materiały spełniają wymagania projektowe; spoiny podstawowej części spawanej muszą być estetyczne i pełne, a wady takie jak słabe spoiny, brakujące spoiny i podcięcia nie mogą występować, a odpryski spawalnicze muszą zostać usunięte; spawane części konstrukcyjne muszą zostać całkowicie odprężone i wyżarzone.
Kontrola jakości płyty bazowej: płaskość spełnia wymagania projektowe; chropowatość Ra1,6; linie współrzędnych muszą być wygrawerowane na płycie bazowej (linie współrzędnych muszą być kompletne) i przedłużone do korpusu narzędzia kontrolnego, a położenie linii współrzędnych względem błędu odniesienia wynosi 0.2 /1000; głębokość i szerokość rysowania wynoszą 0,1~0,2 mm (do rysowania wymagana jest maszyna do rysowania).
Kontrola jakości korpusu: po zakończeniu obróbki najniższej powierzchni żywicy, grubość musi być większa niż 60 mm, aby spełnić wymagania dotyczące stabilności i niezawodności użytkowania narzędzia kontrolnego; w przypadku części z dolnymi kołnierzami najniższy punkt punktu pomiarowego na powierzchni narzędzia kontrolnego musi znajdować się na dole. Wysokość górnej powierzchni platformy jest większa niż 100 mm; zapewniony jest normalny pomiar linijki płyty stalowej, tabeli różnic powierzchni i linijki szczelin; dokładność spełnia wymagania projektowe.
Mocowanie zacisku jest stabilne i mocne; może się swobodnie poruszać bez zakłóceń; zacisk spełnia standardy JiaShou i Jiahe.
Faza debugowania i produkcji
Podczas fazy debugowania i produkcji można sformułować rozsądne punkty testowe i standardy testowe na podstawie czynników takich jak stabilność produktu, zgodność z wymiarami tolerancji i wpływ na produkcję na miejscu i kolejnych klientów. Konkretna praca jest następująca:
1. Utworzenie punktów testowych
Na podstawie rzeczywistej sytuacji załadunkowej i wymagań produktu formułowane są rozsądne punkty kontroli jakości tłoczenia.
Etapy wdrożenia są następujące:
(1) Na podstawie funkcji elementów tłoczonych należy zidentyfikować ich kluczowe i ważne części jako podstawę do badania jakości tłoczenia;
(2) Na podstawie podręcznika norm jakości produktu oraz relacji nakładania się i pozycjonowania podczas procesu spawania należy określić kluczowe i ważne części produktu jako jeden z wymaganych elementów kontroli jakości;
(3) Podczas procesu produkcji PT należy zwrócić uwagę na zmiany parametrów procesu produkcji tłoczenia i punkty niestabilności jakości spowodowane przez produkt. Podsumuj je i zapisz jako jeden z wymaganych elementów kontroli jakości; dla punktów wykrywania, które są stabilne i nie mają wpływu na załadunek, które można wykorzystać jako punkt kontroli produkcji po przeglądzie i weryfikacji.
2. Formułowanie norm testowych
Zidentyfikuj części mające wpływ na dokładność wykonania nadwozia, przeprowadź kluczowe naprawy, przeanalizuj dane testowe części, które nie mają wpływu na dokładność wykonania nadwozia, a następnie zrewiduj dane na podstawie rzeczywistych wartości testowych produktu.
Etapy wdrażania:
(1) Zbieraj dane testowe w trakcie procesu rozwoju części (dane z każdej partii próbek i PT1 oraz średnią danych testowych nie mniej niż 3 części w każdej partii);
(2) Przeanalizuj dane testowe według tych samych części i części, aby ustalić, czy rozkład danych zmierza w kierunku wartości stabilnej;
(3) Na podstawie wpływu danych historycznych na klientów w trakcie procesu opracowywania części, wyników spawania i obciążania każdej partii części oraz dystrybucji danych dotyczących części, rzeczywiste wartości wykrywania produktu są korygowane i dostosowywane.
Na koniec, w oparciu o zweryfikowane dane dotyczące rzeczywistych wartości wykrytych w produkcie oraz ustalone ostateczne punkty wykrycia, dokument dotyczący punktu odniesienia w zakresie kontroli jest modyfikowany i przesyłany do warsztatu.
