Proces produkcji kołnierzy
Proces produkcji podzielony jest głównie na cztery rodzaje: kucie, odlewanie, cięcie i walcowanie.
(1) Kołnierz odlewany i kołnierz kuty
Odlewany kołnierz ma dokładny kształt i rozmiar półfabrykatu, małą objętość obróbki i niski koszt, ale ma wady odlewnicze (porowatość, pęknięcie, włączenie); wewnętrzna organizacja odlewu jest mniej opływowa (jeśli jest to część tnąca, opływowy kształt jest jeszcze gorszy);
Kute kołnierze mają na ogół niższą zawartość węgla niż kołnierze odlewane i nie są łatwe do rdzewienia, odkuwki są opływowe, struktura jest stosunkowo gęsta, a właściwości mechaniczne są lepsze niż kołnierze odlewane;
Niewłaściwy proces kucia spowoduje również duże lub nierówne ziarna, pęknięcia hartowania, a koszty kucia są wyższe niż kołnierzy odlewniczych.
Odkuwki mogą wytrzymać większe siły ścinające i rozciągające niż odlewy.
Zaletą odlewania jest to, że może uzyskać bardziej złożony kształt, a koszt jest stosunkowo niski;
Zaletą odkuwek jest to, że struktura wewnętrzna jest jednolita i nie ma szkodliwych wad, takich jak pory i wtrącenia w odlewie;
Różnica między kołnierzami odlewniczymi a kołnierzami kucia odróżnia się od procesu produkcyjnego. Na przykład kołnierze odśrodkowe są rodzajem kołnierzy odlewniczych.
Kołnierze odśrodkowe należą do metody odlewania do produkcji kołnierzy. W porównaniu ze zwykłymi odlewami piaskowymi, ten rodzaj odlewania ma znacznie drobniejszą strukturę i lepszą jakość oraz nie jest podatny na problemy, takie jak luźna organizacja, pory i jaglica.
Przede wszystkim musimy zrozumieć, w jaki sposób wytwarzany jest kołnierz odśrodkowy, metoda procesu i produkt odlewania odśrodkowego w celu wykonania płaskiego kołnierza spawalniczego, który charakteryzuje się następującymi etapami procesu:
(1) Umieść wybrany surowiec stalowy w piecu elektrycznym o średniej częstotliwości do wytapiania, tak aby temperatura stopionej stali osiągnęła 1600-1700 ° C;
(2) Podgrzej metalową formę do 800-900 ° C, aby utrzymać stałą temperaturę;
(3) Uruchomić wirówkę i wstrzyknąć stopioną stal w kroku (1) do wstępnie podgrzanej formy metalowej w kroku (2);
(4) Odlewy są naturalnie chłodzone do 800-900 ° C przez 1-10 minut;
(5) Schłodzić wodą do temperatury zbliżonej do normalnej, rozformować i wyjąć odlew.
Rzućmy okiem na proces produkcji kutych kołnierzy:
Proces kucia składa się zazwyczaj z następujących procedur, to znaczy wybierania wysokiej jakości kęsów do wygaszania, ogrzewania, formowania i chłodzenia po kuciu. Metody procesu kucia obejmują swobodne kucie, kucie matryc i kucie membran płodowych. Podczas produkcji wybierane są różne metody kucia w zależności od jakości odkuwek i liczby partii produkcyjnych.
Swobodne kucie ma niską wydajność i duży limit obróbki, ale narzędzia są proste i wszechstronne, dlatego są szeroko stosowane do kucia odkuwek jednoczęściowych i małych partii o prostych kształtach. Bezpłatne urządzenia kuźnicze obejmują młot pneumatyczny, młot parowo-pneumatyczny i prasę hydrauliczną itp., Które nadają się odpowiednio do produkcji małych, średnich i dużych odkuwek. Kucie matryc ma wysoką wydajność, prostą obsługę oraz łatwą mechanizację i automatyzację. Odkuwki matrycowe mają wysoką dokładność wymiarową, mały naddatek obróbki i bardziej rozsądny rozkład struktury włókien, co może dodatkowo poprawić żywotność części.
Podstawowy proces swobodnego kucia: Podczas swobodnego kucia kształt kucia jest stopniowo wykuwany z półfabrykatu poprzez niektóre podstawowe procesy deformacji. Podstawowe procesy swobodnego kucia obejmują denerwowanie, ciągnięcie, wykrawanie, gięcie i cięcie.
1. Upsetting Upsetting to proces operacyjny, w którym surowiec jest kuty w kierunku osiowym, aby zmniejszyć jego wysokość i zwiększyć jego przekrój. Proces ten jest powszechnie stosowany do kucia półfabrykatów kół zębatych i innych odkuwek w kształcie dysku. Denerwowanie dzieli się na dwa typy: pełne zdenerwowanie i częściowe kucie.
2. Wydłużenie wydłużenia to proces kucia, który zwiększa długość półfabrykatu i zmniejsza przekrój. Zwykle stosuje się go do produkcji półfabrykatów wału, takich jak wrzeciona tokarskie, korbowody itp.
3. Wykrawanie to proces kucia, w którym stempel służy do przebijania się przez otwory lub nieprzelotowe otwory w półfabrykatach.
4. Gięcie Proces kucia, w którym kęs jest wygięty pod pewnym kątem lub kształtem.
5. Skręcanie jest procesem kucia, w którym jedna część kęsa obraca się pod pewnym kątem w stosunku do innej części.
6. Proces kucia półfabrykatów lub głowic tnących.
(2) Kucie matryc
Pełna nazwa kucia matrycy to kucie modeli, które powstaje przez umieszczenie podgrzanego kęsa w matrycy kuźniczej zamocowanej na sprzęcie do kucia matryc.
1. Podstawowy proces kucia matrycy Proces kucia matrycy: wykrawanie, ogrzewanie, wstępne kucie, końcowe kucie, wykrawanie i skórowanie, przycinanie, hartowanie i odpuszczanie, kulkowanie. Typowe procesy obejmują denerwowanie, rysowanie, gięcie, wykrawanie i formowanie.
2. Powszechnie używany sprzęt do kucia matryc Powszechnie używany sprzęt do kucia matryc obejmuje młot do kucia matrycowego, prasę do kucia na gorąco, płaską maszynę kuźniczą i prasę cierną.
W kategoriach laika jakość kutych kołnierzy jest lepsza, zwykle wytwarzana przez kucie matrycowe, o drobnej strukturze krystalicznej i wysokiej wytrzymałości. Oczywiście cena jest również droższa.
Niezależnie od tego, czy jest to kołnierz odlewany, czy kuty kołnierz, jest to powszechna metoda produkcji kołnierzy. Zależy to od wymagań wytrzymałościowych części, które mają być użyte. Jeśli wymagania nie są wysokie, można również zastosować kołnierze tokarskie.
(3) Kołnierz cięty
Wewnętrzne i zewnętrzne średnice i grubości kołnierza są bezpośrednio cięte na środkowej płycie, a następnie przetwarzane są otwory na i linie wodne. Produkowane w ten sposób kołnierze nazywane są kołnierzami ciętymi, a duża średnica takich kołnierzy jest ograniczona szerokością płyty środkowej.
(4) Kołnierz walcowany
Proces cięcia odcinka za pomocą średniej płyty, a następnie zwijania go w okrąg nazywa się walcowaniem, które jest najczęściej stosowane w produkcji niektórych dużych kołnierzy. Po pomyślnym wykonaniu rolki jest ona spawana, a następnie spłaszczana, a następnie przetwarzana w procesie linii wodnej i otworu na.
